Начало

Электронная приемная

Контакты

Поиск

English

558-й авиационный ремонтный завод, расположенный в белорусском городе Барановичи, - одно из старейших авиационных предприятий СНГ, основа производственной деятельности которого - капитальный ремонт и модернизация самолетов типов Су-27, Су-25, Су-22, МиГ-29, Ан-2 и вертолетов типов Ми-8 (Ми-17), Ми-24 (Ми-35). Сегодня немногие собратья по цеху могут выполнять ремонт такой широкой номенклатуры авиационной техники (AT).

Визитная карточка предприятия - ремонт исключительно в рамках действующих авиационных правил, с учетом накопленного многолетнего опыта и по современным технологиям.

Совершенствование производственного процесса ремонта AT - первоочередная задача специалистов завода. Активно разрабатываются и внедряются новые технологические процессы и контрольно-проверочное оборудование, что позволяет значительно снижать стоимость и повышать качество выполняемых работ. Создание такого оборудования, ранее не выходившего за пределы рационализаторской работы, в настоящее время стало самостоятельным направлением. При ремонте сложного радиоэлектронного оборудования был сделан упор на осуществление углубленной дефектации неисправных изделий, вплоть до поиска отказавшего элемента. Ранее для этого требовалось оснащение рабочих мест большим количеством эксплуатационно-ремонтных пультов и стендами, что приводило к огромному энергопотреблению и большим трудозатратам на ремонт. Теперь восстановление таких изделий до работоспособного состояния производится с помощью универсальных автоматизированных тестовых комплексов собственной разработки - АТК «Нарочь» и «Вектор» на базе индустриальных компьютеров, а также многофункционального измерительного комплекса «УНИПРО». Универсальность заключается в возможности ремонта различных плат, блоков и изделий без внесения изменений в аппаратную часть этих комплексов. Меняются только программы проверок. Их применение позволяет ремонтировать на предприятии практически 100% цифровых, цифро-аналоговых и аналоговых плат комплексов БРЭО самолетов и вертолетов всех типов.

Автоматизированные тестовые комплексы «Нарочь», «Вектор», «Свитязь»
 

С помощью АТК «Вектор» можно восстанавливать работоспособность электронных плат, находя отказавшие элементы даже при отсутствии техдокументации и схем на них.

Управление уровнями сигналов в комплексе «Нарочь» позволяет работать с микросхемами ТТЛ и МОП-логики. При этом программа проверки составляется в графическом интерфейсе, что не требует от обслуживающего персонала знаний и навыков профессиональных программистов. Персональные компьютеры комплексов дают возможность автоматизировать процесс проверки и отыскания неисправностей, создавать базы данных по сигнатурам и временным диаграммам в контрольных точках электронных плат, а также по статистике неисправностей для каждой платы. Принцип работы АТК заключается в запрограммированной подаче на электронную плату комбинации сигналов, с последующим приемом выходных сигналов и их сравнении с эталонными. Их можно получить, запомнив выходные сигналы с исправной платы, или создать программно.

Самое сложное и дорогостоящее изделие на самолётах - радиолокационный прицельный комплекс (РЛПК). Его взаимосвязи, совокупность локационной, цифровой и вычислительной техники определяют сложность технологий проверок. Использование автоматизированного рабочего места (АРМ) «Свитязь» на базе индустриального компьютера позволяет автоматизировать проверку параметров и определение причины неисправности РЛПК.

АРМ предназначен для поверки РЛПК как автономно, так и совместно со стандартной КПА, может работать в цехе ремонта БРЭО в качестве стенда или на самолёте. С ним проще организовать порядок и эффективность проверки параметров комплекса и сопряжения с другими бортовыми системами.

Сравнительный анализ стоимости комплектующих электронных плат БРЭО самолета или вертолета и стоимости их ремонта убеждают нас в правильности выбора пути на использование АТК и АРМ в технологическом процессе ремонта авиатехники.

Для реконструкции деталей различных авиационных узлов и механизмов на заводе внедрены новейшие технологические процессы - лазерная сварка и наплавка, электродуговая металлизация и газодинамическое напыление, а также нанесение металлополимеров. Это позволяет:

- восстанавливать: утраченные объемы металла и изношенные поверхности деталей (в том числе из алюминиевых и магниевых сплавов) с механическими и коррозионными повреждениями; выполнять наплавку без изменения физико-механических свойств основного металла;

- ремонтировать: волноводы без повреждения внутреннего токопроводящего слоя; детали с легкоплавкими вставками без предварительной разборки; крупные конструкции и внутреннюю поверхность деталей с помощью световодной приставки; трубопроводы низкого давления и сильфоны;

- устранять пористость хромовых покрытий (работающих под давлением до 100 атм.), сварных швов материалов, работающих при температурах до 500 °С;

- наносить: износостойкие, антикоррозионные, электропроводящие и другие покрытия; на различные подложки широкую гамму материалов (чистые металлы, сплавы, полимеры, композиты);

- герметизировать различные технические узлы и устранять неплотности соединений.

Процесс лазерной сварки и наплавки основан на местном нагреве и расплавлении лазерным лучом металлов, без термического влияния на структуру материала детали вне зоны дефекта. Особенность данной технологии - применение короткоимпульсного излучения с дозированной формой сигнала.

Технология ремонта и восстановления деталей машин металлополимерами сводится к подбору компонентов в нужных пропорциях, нанесению полученной смеси на ремонтируемую деталь, выдержке для полимеризации (до 24 ч) и последующей, при необходимости, механической обработке подобно металлам. Металлополимеры представляют собой одно- и многокомпонентные полимерные композиты с металлическими наполнителями и без них.

Метод нанесения покрытий электродуговой металлизацией состоит в нагреве до жидкопластичного состояния или расплавлении распыляемого материала, ускорения нагретых частиц и жидких капель газовым потоком до заданной скорости и последующего их взаимодействия с поверхностью детали. В результате последовательного напыления образуется покрытие с требуемыми механическими свойствами.

Процесс газодинамического напыления заключается в ускорении частиц мелкодисперсного порошка (обычно диаметром порядка 1-50 мкм) сверхзвуковой струёй сжатого газа до скоростей 500-1200 м/с. Соударяясь с подложкой, частицы подвергаются пластической деформации и связываются с поверхностью, образуя плотный слой осаждённого материала. При этом не происходит изменения микроструктуры и образования новых нежелательных фаз материала подложки. Метод характеризуется высокой скоростью нанесения покрытий - до 3 кв.м/мин.

Технологические процессы восстановления авиационных деталей оформлены четырьмя патентами России и Белоруссии.

Эти и многие другие разработки РУПП «558-й АРЗ», сделанные совместно с научными институтами и организациями Белоруссии, являются коммерческой продукцией и предлагаются для реализации.

Республика Беларусь,
225320, г. Барановичи,
ул. 50 лет ВЛКСМ, 7
Тел.: (+375-163) 429-954
Факс: (+375-163) 429-164
E-mail: hel@558arp.by
 

Журнал военно-промышленного комплекса "Военный парад" (№ 4, 2007)